结构与组成：
金刚石层：由众多细小的金刚石晶粒通过高温高压烧结等工艺结合在一起，形成聚晶结构。这些金刚石晶粒的尺寸通常在微米级别，其含量可高达 99%，使得金刚石层具有极高的硬度和耐磨性，努氏硬度为 (6.5～7)×10⁴兆帕甚至更高 。
硬质合金衬底：位于金刚石层下方，为复合片提供了良好的韧性和抗冲击性能，能够支撑金刚石层在工作过程中承受较大的切削力和冲击力，防止金刚石层破裂或脱落。
性能特点：
高硬度与耐磨性：硬度仅次于天然金刚石，其耐磨性一般为硬质合金的 60-80 倍，在切削硬度较高的（HV＞1500）非金属材料时，刀具耐用度极高，能有效保持切削刃的锋利度，减少刀具更换频率，提高加工效率 。
低摩擦系数：与有色金属的摩擦系数低，约为 0.1-0.3，而硬质合金与有色金属的摩擦系数是 0.3-0.6。低摩擦系数使得切削过程中的切削力和切削温度大幅降低，约为使用硬质合金刀具时的 1/2-1/3，有利于提高加工精度和表面质量，同时也减少了刀具磨损 。
高导热性：金刚石的导热系数为 146W/m.k，是硬质合金的 1.5-7 倍。在切削过程中，能够快速将切削热散发出去，降低切削区的温度，提高刀具耐用度，减少因高温导致的刀具变形和磨损，有助于保持加工精度 。
低热膨胀系数：金刚石的线膨胀系数很小，约为一般钢的 1/10。在加工过程中，刀具不易因温度变化而产生较大变形，已加工表面冷硬度现象小，为硬质合金刀具的 1/3 左右，可获得良好的加工精度和表面质量 。
高强度与韧性：由于有韧性较高的硬质合金衬底支撑，复合片的复合抗弯强度可达 1500MPa，兼具了金刚石的高强度和硬质合金的韧性，能够承受较大的切削力和冲击力，不易发生破裂或折断 。
应用领域：
石油和地质钻探：是石油钻头和地质钻头的关键部件。用于软至中硬地层的钻探时，其刃口锋利且始终保持自锐，能够显著提高钻探效率，减少提钻次数，延长钻头使用寿命，降低钻探成本 。
机械加工：制造切削刀具，如车刀、镗刀、铰刀、铣刀、成型刀具等，用于加工各种金属和非金属材料，尤其是对硬度较高、加工精度要求较高的材料，如航空航天零部件、汽车发动机零部件、模具等，能够实现高效、高精度的切削加工 。
拉丝行业：制作拉丝模，用于拉制铜、铝、镍等有色金属、不锈钢及各种合金线材。相比其他模具，具有更高的硬度和耐磨度，能够更好地控制线材的尺寸精度和表面质量，提高生产效率，降低成本 。
